硅橡膠制品的硫化是指硅橡膠在硫化劑作用下，一定硫化時間、溫度和壓力的條件下，硅橡膠分子發(fā)生化學(xué)交聯(lián)的過程。我們都知道低溫硫化對產(chǎn)品性能好，但是產(chǎn)品的產(chǎn)量會降低，成本會提高。所以很多廠家都會想如何才能在不影響產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，有什么方法可以提高硅橡膠制品的硫化速度，縮短成型時間，提高生產(chǎn)效率，減小生產(chǎn)成本呢？

硫化劑的選用：

    通常使用的硫化劑有過氧化物硫化劑和鉑金硫化劑兩類。鉑金硫化劑在生產(chǎn)過程中主要表現(xiàn)以下幾點(diǎn)，分散性極好，揮發(fā)性很小，硫化速度快，低溫成型。無色無味環(huán)保符合美FDA、德FLGB，大部分過氧化物易使制品變黃且有味道。隨著硫化抑制劑的增加，硫化速度變慢。硫化促進(jìn)劑的增加，硫化速度加快。！

工藝條件的設(shè)定：

    硫化溫度是硅橡膠進(jìn)行硫化反應(yīng)（交聯(lián)反應(yīng)）的基本條件，直接影響硅橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量。與所有化學(xué)反應(yīng)一樣，硫化反應(yīng)隨著溫度升高而加快，易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵；硫化溫度低，則速度慢，生成效率低，生成較多的多硫交聯(lián)鍵。硫化溫度并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8-10，其反應(yīng)速度約增加一倍。壓力增大會加快硅橡膠的硫化速度。

雙二四和雙二五的區(qū)別：

      雙二四： 雙二四的優(yōu)點(diǎn)是分解溫度低，分解速度快，因此是擠出成型用混煉膠常用的硫化劑。但由于分解溫度太低，所以焦燒性能不好，因此用量盡應(yīng)可能少，分解產(chǎn)物為2,4-二氯苯甲酸和2,4-二氯苯，有毒性，且影響混煉膠制品的耐熱性。因炭黑影響雙二四的硫化作用，因此不能用于含碳黑的混煉膠。 

    雙二五： 雙二五分解溫度高，焦燒性能好。由于分解時不產(chǎn)生帶羧基的產(chǎn)物，因此不影響混煉膠的熱穩(wěn)定性。雙二五可用于含炭黑的膠料，應(yīng)用范圍廣，采用雙二五硫化時，硫化膠壓縮變形較低，具有較高的伸長率。 

   另外，過氧化物的用量超過適宜的用量后會使硫化膠伸長率，抗撕裂強(qiáng)度等下降，雙二四影響更大。 

    雙二四一般用在擠出上面，雙二五用在模壓。 

     雙二四一般用在擠出壓延工藝上，硫化溫度一般在120℃，雙二五一般用于模壓，硫化溫度170℃。另外一個區(qū)別，雙二五是乙烯基專用型硫化劑。雙二四是通用型 

其它方面：

     更改硅膠原料的排料方式，盡量使模具在加壓的過程中，硅膠原料能盡量走滿整個模具內(nèi)壁。成型操作員加快操作速度，盡量減少模外時間，以此來穩(wěn)定硅膠制品模具的溫度，提高硅膠制品的硫化速度。  

    最好是根據(jù)客戶的不同需求，推薦相對應(yīng)的膠料類型，也可以根據(jù)客戶產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的不同，制定特性化的開發(fā)方案!